Le moulage par injection est un procédé courant utilisé dans l'industrie du plastique pour transformer le plastique brut en produits finis. De petites broches, appelées éjecteurs, poussent les pièces en plastique durci hors du moule. Il arrive que ces broches laissent des marques sur les pièces finies. Cela peut se produire pour différentes raisons et nuire à la qualité du produit final.
Broches d'éjection Ce sont de longues tiges rétractables. Elles permettent de retirer le plastique solide du moule après refroidissement. Les broches se remettent en place, permettant au moule de passer au cycle suivant une fois la pièce extraite.
Que sont les marques de goupille d'éjection dans le moulage par injection ?
En moulage par injection, les marques d'éjecteur sont de petites empreintes ou imperfections. Généralement ovales, rondes ou allongées, elles apparaissent à la surface des pièces moulées pendant le processus. Ces marques sont créées par les éjecteurs qui poussent la pièce finie hors du moule après son ouverture.
Bien que les marques d'éjection affectent principalement l'aspect de la pièce et ne soient généralement pas dangereuses, elles peuvent poser problème si elles se situent à des endroits importants, notamment les surfaces d'étanchéité ou les zones soumises à de fortes contraintes.
Dans ces cas, les marques peuvent interférer avec le fonctionnement de la pièce. Elles peuvent entraîner des problèmes lors de l'assemblage ou du déplacement des pièces. Elles peuvent également affaiblir la résistance globale des pièces.
Comment les marques des broches d’éjection affectent-elles la qualité du produit ?
Les marques sur les éjecteurs affectent principalement deux aspects : l'apparence du produit et son bon fonctionnement.
- lustrée
Ces marques peuvent rendre la surface irrégulière et laisser apparaître des taches blanches ou des imperfections, ce qui peut nuire à l'esthétique du produit.
- Performances
Parfois, les marques d'éjection peuvent endommager l'intérieur de la pièce, la rendant plus fragile et moins durable. Si elles sont suffisamment importantes, elles peuvent provoquer des fissures, des déformations ou d'autres problèmes lors de l'utilisation, réduisant ainsi la durée de vie du produit.
Bien que ces marques ne constituent généralement pas un problème grave, les clients n'apprécient pas de les voir sur des pièces visibles à l'extérieur. Il arrive que fabricants et clients acceptent ces marques si elles respectent certaines règles d'échantillonnage ou d'inspection. C'est particulièrement vrai pour les pièces invisibles.
Causes courantes des marques de goupilles d'éjection
Les marques d'éjecteur peuvent avoir plusieurs causes. Voyons ce qui les a provoquées :
- Mauvais placement de la goupille d'éjection
Si les broches d'éjection sont placées sur les points faibles de la pièce, elles peuvent provoquer sa flexion ou sa déformation, notamment lors de l'éjection. Même si de nombreuses broches fonctionnent ensemble pour répartir la force, les zones fines ou souples sont plus susceptibles de se déformer lors de l'éjection.
- Éjection avant la fin du refroidissement
Si la pièce est extraite avant d'être complètement refroidie et durcie, elle risque de se déformer ou de se déformer. C'est particulièrement vrai pour les sections plus épaisses.
- Broche d'éjection non refroidie
Lorsque les éjecteurs ne disposent pas d'eau de refroidissement et ne sont pas fabriqués ou ajustés avec précision, ils ne refroidissent pas correctement. Cette différence de température entre les éjecteurs et le moule peut provoquer des marques sur la pièce.
- Ne pas maintenir la pression optimale
Une pression trop élevée peut enfoncer les éjecteurs, voire les plier. Une pression d'injection élevée favorise également l'adhérence de la pièce au moule. Il faut donc plus de force pour la faire sortir.
- Épaisseur de paroi insuffisante
Si les parois d'une pièce sont très fines, cela peut poser problème. L'épaisseur est généralement inférieure à 2.5 mm pour les formes simples et inférieure à 2.8 mm pour les formes plus complexes.
- Présence de bossages, de nervures et de géométries complexes
Les pièces comportant des nervures, des bossages ou d'autres détails complexes nécessitent une force plus importante pour être extraites du moule. Cette force supplémentaire peut augmenter le risque de défauts de marquage des éjecteurs.
- Taille incorrecte de la broche d'éjection
Si les éjecteurs sont trop gros ou mal placés, cela peut poser problème. Ils peuvent exercer une pression excessive sur la pièce lors de son extraction, ce qui peut provoquer des bosses ou des rayures sur la surface.
- Ventilation inadéquate
Si le moule n'est pas bien ventilé, un vide peut se former à l'intérieur. Cela rend le démoulage de la pièce plus difficile et augmente le risque de marques d'éjection.
- Mauvaise température
Lorsque le moule est trop chaud, le plastique peut adhérer, ce qui rend plus difficile l'éjection propre et sans traces de la pièce.
Techniques de prévention des marques d'éjecteurs
Voici les principales techniques de prévention des marques d'éjecteurs à connaître :
Conception appropriée de la goupille d'éjection
L'utilisation de goupilles de taille adaptée permet de répartir uniformément la force de poussée sur la pièce. Cela évite l'accumulation de pression en un seul endroit, source de marques.
Les broches à pointes arrondies ou effilées sont plus douces pour la surface de la pièce. Elles réduisent le risque de bosses ou de rayures lors de l'extraction de la pièce.
Évitez de placer les goupilles sur des parois fines, dans des zones courbes ou près des portes où le plastique s'infiltre. Répartissez les goupilles uniformément plutôt que de les regrouper. Cela permet de maintenir l'équilibre des forces et de réduire les risques de marques.
Ainsi, vous pouvez protéger vos pièces contre les dommages et obtenir des résultats plus propres et plus esthétiques.
Optimisation de la conception des moules
Donnez à la pièce une légère inclinaison pour faciliter son démoulage. Cela permet également d'éviter la formation d'un vide qui pourrait rendre l'éjection plus difficile. Assurez-vous que le moule est doté d'aérations adéquates pour permettre à l'air de s'échapper. Cela évite que le vide ne reste emprisonné à l'intérieur et facilite le démoulage.
Réglage des paramètres de traitement adéquats
Vous pouvez améliorer la qualité des pièces et réduire le risque de défauts en effectuant les ajustements suivants :
- Réduisez la pression et la vitesse lors de l’injection du plastique pour aider à réduire les contraintes internes dans la pièce.
- Utilisez moins de plastique fondu lors du remplissage du moule pour éviter un remplissage excessif.
- Réglez les températures du moule et du cylindre juste comme il faut pour un refroidissement uniforme de la pièce.
- Laissez plus de temps à la pièce pour refroidir progressivement et uniformément.
- Ralentissez la vitesse lorsque vous poussez la pièce vers l'extérieur pour réduire l'impact et réduire les risques de dommages.
Conceptions de pièces améliorées
Épaississez les parois, notamment là où les broches d'éjection poussent la pièce. Intégrez des nervures ou des bossages aux zones nécessitant une résistance accrue lors de l'éjection.
Traitement approprié des surfaces et des matériaux
Ces modifications aident à protéger la pièce lors de l’éjection et facilitent l’obtention de résultats bons et propres.
- Choisissez des plastiques qui coulent bien et qui ont une lubrification naturelle.
- Utilisez les agents de démoulage de la bonne manière et répartissez-les uniformément.
- Polissez la surface du moule en douceur dans le sens de sortie de la pièce.
- Essayez d'appliquer des revêtements thermiques ou à durcissement rapide sur le moule pour faciliter le démoulage de la pièce.
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